Volkswagen start recycling gebruikte accu’s van elektrische auto’s in Salzgitter
Salzgitter maakt zich op voor een uniek moment in de geschiedenis van de Volkswagen Groep: de eerste fabriek voor de recycling van gebruikte accu’s voor elektrische auto’s wordt in bedrijf genomen. We nemen een kijkje in de ontwikkeling van dit innovatieve en duurzame proces.
De ID.3 en ID.4 hebben een nieuw hoofdstuk voor het merk Volkswagen en ook de gehele Volkswagen Groep ingeluid, en maken elektromobiliteit geschikt voor massaproductie. Voor de aandrijving van de elektromodellen is uiteraard elektriciteit nodig, die wordt opgeslagen in vele kleine accucellen en -modules ter grootte van een schoenendoos. Zij vormen het hart van een elektromodel – en het zijn de belangrijkste onderdelen. Maar wat gebeurt er wanneer een accu het einde van zijn levensduur bereikt? Volkswagen Group Research & Development heeft de oplossing ontdekt en deze samen met Volkswagen Group Components productieklaar gemaakt: een innovatief en duurzaam proces voor accurecycling dat Volkswagen Group Components nu toepast in een proefopstelling in zijn fabriek in Salzgitter.
“Ons doel is om ons eigen circulaire proces te creëren waarbij meer dan 90 procent van onze accu's wordt gerecycled”, legt Thomas Tiedje, hoofd Technische Planning bij Volkswagen Component, uit. “We willen het proces niet uit handen geven, we geven er de voorkeur aan om onze medewerkers op te leiden en ze zo klaar te stomen voor de toekomst.” Het onderscheidende aspect: alleen accu's die niet meer op een andere manier gebruikt kunnen worden, worden gerecycled. Voordat het zover is, worden de modules die in het accusysteem zijn ingebouwd, gecontroleerd om te zien of ze nog in goede staat zijn en eventueel een tweede leven kunnen krijgen in mobiele energieopslagsystemen, zoals flexibele snellaadstations of oplaadrobots. Hierdoor wordt de levensduur van de modules aanzienlijk verlengd.
Van onderzoek naar ontwikkeling: recycling bij Volkswagen
Een autofabrikant die zelf recyclet? Zo'n twaalf jaar geleden zorgde het idee van de bij Volkswagen werkzame promovenda Stella Konietzko aanvankelijk voor scepsis. De geologe wilde onderzoeken uit welke bronnen metalen als lithium, kobalt, staal en aluminium teruggewonnen konden worden voor de auto-industrie - en welke rol de Volkswagen Groep daar zelf in zou kunnen spelen. De benaderingswijze leek verre toekomstmuziek, maar was tegelijkertijd zo relevant dat het al snel uitgroeide tot een groot onderzoeksproject aan de Technische Universiteit (TU) van Braunschweig. Samen met tien andere partnerbedrijven ontwikkelden de TU en de Volkswagen Groep van 2009 tot 2011 een proces voor het recyclen van lithium-ion accu's om de haalbaarheid ervan te testen. De winnaar: het LithoRec-proces, dat nu in Salzgitter word toegepast.
Hoe werkt accu-recycling?
Tot nu toe werden gebruikte accu's meestal gerecycled met behulp van een pyrometallurgisch proces. Eenvoudiger gezegd: ze komen gewoon in de hoogoven terecht. Volkswagen Group Components maakt echter allereerst gebruik van een mechanisch proces: zodra de accu het recyclingproces ingaat, wordt hij eerst leeggepompt en gedemonteerd. De eerste grondstoffen, zoals de aluminium behuizing, de koperkabel en het plastic, worden hier al teruggewonnen en vervolgens weer gebruikt in het productieproces. Vervolgens worden de accumodules in een gecontroleerde omgeving samengeperst, waarbij het uittredende vloeibare elektrolyt verandert in een vochtige massa, het granulaat. Deze massa wordt gedroogd, door verschillende zeven en over een magneetband gehaald en zo steeds fijner gemaakt. Uiteindelijk ontstaat een zogenaamd ‘zwart poeder’, dat onder meer waardevol grafiet bevat, maar ook lithium, mangaan, kobalt en nikkel. Een partnerbedrijf uit de chemische industrie scheidt de massa vervolgens in zijn afzonderlijke bestanddelen door middel van een hydrometallurgisch proces, oftewel met behulp van water en oplosmiddelen. Deze kunnen worden gebruikt als secundaire grondstof voor de productie van kathodes voor nieuwe accu’s – zonder enig kwaliteitsverlies ten opzichte van nieuw, primair materiaal.
De toekomst is circulair
Met deze zogenaamde closed-loop benadering wil Volkswagen Group Components een gesloten materiaalcyclus creëren die niet alleen de primaire vraag naar grondstoffen van het concern op de lange termijn vermindert, maar ook de CO2-voetafdruk van de accu’s aanzienlijk kan verkleinen. “Als we onze kathodes uitsluitend van gerecycled materiaal maken, besparen we meer dan een ton CO2 per auto”, zegt Thomas Tiedje. De eerste stap naar een geïndustrialiseerde accurecycling draagt dus direct bij aan de bescherming van het klimaat. Op lange termijn heeft de vakkundige recycling van de accu en het hergebruik van de waardevolle componenten een ecologisch en economisch duurzaam effect. Als de kosten dalen, dan profiteert de klant hiervan. Ook dat is een doel van de circulaire economie voor toekomstige mobiliteit. De volgende stappen bij Volkswagen Group Components in Salzgitter zijn dan ook: optimaliseren, optimaliseren, optimaliseren. Zodra de proeffabriek zijn capaciteitsgrens heeft bereikt, kunnen grotere fabrieken volgen, zodat e-mobiliteit ondanks de beperkte beschikbaarheid van grondstoffen geschikt wordt voor massaproductie.
De informatie in dit nieuwsbericht was actueel op de datum van publicatie. Wijzigingen in modellen, uitvoeringen, prijzen, technische specificaties, afbeeldingen, of andere informatie zijn te allen tijde voorbehouden. Aan de inhoud van dit nieuwsbericht kunnen geen rechten worden ontleend.